一年下来，总有那么一两起缺陷闹得满城风雨，技服、生产、技术、专家、客户都折腾的精疲力竭，第二年同样的故事还是重新上演，明明我们已经做了长期措施，已经跟踪验证，已经结案了呀！十年二十年下来，我们不是应该已经堵住了所有漏洞控制了所有变量吗？

　　一个人的器官会衰竭，身体会逐渐衰老虚弱，治好这个病得那个病，终究难逃一死。一个产品，比如一款清漆，不断改良不断完善，不是应该质量越来越好，性能越来越完善嘛，怎么会每年都“感冒”一两次呐？

　　其中一个原因是要求在不断变化与提高。例如某个领导说了一句外观不好，就可能带来连锁反应，为得到更好的外观，现场会调整粘度、膜厚、炉温、风速等工艺参数，人员喷涂会加量，质保会严查，材料会增加流平剂，我们都有足够的把握提升外观，但是提升了外观的同时会带来其他的缺陷，至少是其他缺陷的隐患。比如，提升外观会引起流挂，肥边，色差缺陷，治发花会导致爆孔，治橘皮会流挂，治流挂会橘皮......

　　第二个原因是局部的技术进步导致整体的不匹配，比如微发泡密封胶降低了车重却导致以前可容忍的微型颗粒长大，变成了不可接受的缺陷。薄膜前处理大幅度减轻了磷化渣缺陷却大幅降低了对短暂停线的耐受度。

　　第三则可能是出于成本的考虑。如大口桶加塑料袋可以很好地防止铁桶带来的污染，但贵啊。降低节拍，设计冗余机器人，额外加工装可以更好地平衡外观与流挂肥边，但很明显性能走钢丝加磨抛成本更划算。

　　第四是真正的技术难关。如人类找不到炭黑级别遮盖力的白色颜料，因而必须提高颜基比提高膜厚，所以白色、露底、流挂等缺陷非常难以平衡。

　　好在涂装缺陷都不太严重，每年好多起召回，刹车召回，气囊召回，发动机召回，变速箱召回，从没发生过色差召回，橘皮召回，颗粒纤维召回，看来主要是锦上添花，没啥致命缺陷。

　　年终大盘点，消费者投诉总是少不了车身生锈。比较著名的案例如央视炒作的江淮汽车生锈，宇通汽车大力宣传的客车整车电泳等。

　　目前各种检测手段检测后，电泳漆基本都可以通过检测，但一些关键项目的标准可能还需要研究检测方法和标准，比如锐边腐蚀。

　　1，首先结构设计好，该堵堵，该通通，比如解剖开大众的车子发现，电泳膜非常好，基本没有气囊、电磁屏蔽引起的生锈隐患。

　　2，根据使用环境及环境风险选择材料，如外板镀锌，驾驶仓内裸板，如大众，通用，日系，同属外板的顶篷仍用裸板，因为该处划伤风险极低。

　　因而，技术上说，车子生锈已经不是问题了，老爷车展是最好的例证，成本上说，有车子生锈是必然的，是合理的，每年的投诉报告是例证。

　　另一方面，擦布印又是个很常见的问题，很不好找原因，很不好消除的一个缺陷，尤其是大返车更容易出擦布印，原因更难找到。

　　例如，粘性擦布的胶转移，脏手污染，脏的擦布，脏的打磨水，气管划过车体，对讲机天线擦过车子，员工衣服手套沾染凡士林，残胶留下增塑剂，分色的低温胶带掉胶，使用了过强的溶剂擦拭，擦拭力度过大，擦拭布上有没干的油漆，擦拭布上有抛光蜡，员工倚靠车子，烘房温度不够，烘房新风量不够，车身有冷凝水水膜，砂纸胶转移，车身有滴落的烘房冷凝树脂等等。

　　为了对付这种偶然就冒出来的缺陷，很多工厂下了大力气来治理，如大返车先薄薄的撒一层干漆雾，开线第一小时不过大返车，食堂出口设洗手池强制洗手，打磨擦净小修员工每两小时用臭肥皂洗手一次，禁止裸手摸车，禁止倚靠车，不同季节使用不同粘度的擦布，打磨员工戴手套，使用IP70（70%异丙醇30%纯水）擦拭大返车，大返车使用一次性3M擦拭纸，每周更换擦拭溶剂桶，使用环保清洁台，长假在制车拉空等。

　　关于缩孔、、爆孔，这三兄弟，书上和百度上有很多相关的定义，缺陷成因和消除方法，相信大家都看过很多次。总结一下我的想法，和书上会有些差别，重点在于区分。

　　目标是：看到缺陷，能够区分缺陷并根据成因采取不同的措施。看到专家们采取措施消除缺陷，能够对应上缺陷的原理。

　　先说容易的，缩孔，塑胶行业叫油花，严重到成片叫润湿不良（但润湿不良有好多成因，不能和严重缩孔等同），最轻的叫气缩。常见的有核深缩，有核浅缩，无核深缩，无核浅缩，原理和图片都容易找到。总结起来就是，所有缩孔都是表面张力引起的，因而目视是开放的，是液体从中心向外流动引起的。电泳缩小而深，面漆过后目视没变化，但并不一定引起面漆缩孔，电泳缩孔可以单个分布也可能成片，大小不一。一般是液体或固体污染物引起的，加强除油、遮蔽、加除油过滤袋能缓解和消除电泳缩孔。电泳也是小而深，目视是封闭的，是从里面拱出来的，即，洞里面是暗的。电泳一个大的特点是从来不会零散分布，总是成片的，边角等凸出位置容易出。降电流，降电导，升温度是有效措施。

　　面漆缩孔和电泳缩孔一样，但个头大一些，特殊的一点是电泳缩孔可以盖住（看涂层表面看不到，看涂层底部能看见），面漆缩孔不能盖住，需要打磨。需要注意的是电泳可能夹杂某些污染物不缩孔，上层的面漆却是不能容忍这种夹杂而缩孔的。

　　材料引起的缩孔均布，污染引起的缩孔有一定规律，这个好区分。缩孔来源更广泛，查找原因会比耗费更多的时间。

　　溶剂型色漆的是因为内湿外干，加热时溶剂迅速顶出来引起的，加慢干溶剂、降低第一道膜厚、降低升温速度能够消除。因而溶剂型色漆不会单个出现，国内传统的方法都是打磨、返喷。如果打磨不透，返喷后烘烤还是。国外有点双组份清漆堵孔的工艺，也能消除缺陷，但比较耗时间。冷凝水膜和能气化的污染也会引起，这种容易区分和消除。

　　从上面的描述可以看出来，溶剂型色漆的总是在烘烤后出现。水性色漆的大是湿膜可见的，原理是水性色漆具有非常强的触变性，容易夹裹空气，空气泡破裂时油漆不能流动填补空缺。通常用添加消泡剂、促进流动的溶剂和降低粘度的方法消除。小的气泡不容易破裂，脱水烘房缓慢升温是为了降低涂膜粘度给气泡上升和破裂的时间。所以水性色漆的是零散分布的。漆膜厚和升温快的区域出现几率大一些。由于白色遮盖力最差，需要最高的膜厚，所以更多。提高旋杯转速可以直接打破更多的气泡因而对非常有效。

　　爆孔总是出现在边、角位置，是漆膜过厚升温过快引起的，目视通常是沿边缘一条线分布。手摸，感觉很轻微，爆孔则明显挡手，爆孔有个气体集聚的过程所以比出来的更晚，这是漆膜粘度更高因而目视爆孔比更小更封闭。降低清漆电压，减流量，修正仿形是常用方法。

　　还有一种特殊的爆孔是因为胶边缘形成狭小的窄缝，里面的空气无法释放引起的，减缓烘房升温速度有一定帮助。

　　提到开裂，大家的第一反应肯定是检测柔韧性，做弯曲检测或杯突，可以说，检测结果十次有十次都是好的。因为实际应用中，开裂总是出现在特定的位置或特定的一台车，从没遇到过均布的开裂。

　　汽车门锁孔处开裂是行业最常见问题之一，原因总是因为钢板变形，问题的解决也基本和涂装没啥关系。多层板间隙过大，外层板孔小下层板孔大，基材强度不够，装配扭矩过大是常见根本原因。

　　批量的开裂在摩托车厂见过一次，原因有点儿出人意料，循环水池挥发气体侵蚀了底层，把工件挪走就好了，不知道什么机理引起的。这个是特殊的开裂，书上叫龟裂，是密布的细纹。

　　塑料件偶尔会有应力开裂，需要注塑调整参数。溶剂除油出现的概率比碱性脱脂大。如果产能足够，涂装可以预烘烤一次，开裂比例会大幅度降低，没涂装的开裂件退给注塑也不会扯皮。换用弱一点儿的溶剂有一定效果。

　　老涂装都知道，遇到开裂，马上测膜厚，十次有十次是腻子问题，现在乘用车不刮灰，这招用不上了。客车行业和工程机械应该比我更有体会。

　　俄罗斯客户投诉过一次开裂，看照片整车都开裂了，大家讨论后认为是他对车子太珍惜了，俄罗斯能源相当于免费，车库20多度，外面零下三四十度，五六十度的温差下，涂层的形变赶不上金属形变的速度。说明我们做的附着力好啊！

　　交通事故后车子严重变形，涂层开裂或脱落时有发生，客户都能接受。被的质保指责过几次，车子都报废了，油漆还能保持完好有意义吗？

　　涂装的胶开裂是常见问题，胶厂家很是头大。明明是基底的缝隙受热伸缩引起的啊，胶中间开裂说明我们附着力好啊！

　　工艺往往建议厂家多加点儿增塑剂，但效果也不是很可靠还带来白漆黄变和总装胶条黄变缺陷，最终还是得靠产品调间隙或焊装加焊点。

　　镇江某厂B1B2开裂，湿膜就开裂，目视像龟裂，裂纹宽度比龟裂宽。据说宝马导入B1B2初期也出现过，保洁美女给这个缺陷取了一个形象的名字：滑漆。估计她的理解是底层太湿向下滑，表层强硬不肯动，所以给扯裂了。实测数据和解决方案居然都完美支持“滑漆”这个名字。

　　1、 每班开线后各种颜色的首批车由工艺工程师、Finesse班长、供应商共同用色差标准板进行比对，并将结果记录在“色差目测结果统计表”中，由当班工程师签字确认。

　　2、每周对各种颜色的车由工艺工程师、Finesse班长、供应商共同用标准板比对，色差仪测量数据，并将结果记录在“色差数据统计表”中，由当班工程师签字确认。

　　3、 分别汇总各种颜色色差数据，如标准板比对结果和色差仪测量结果其中有一项不符合车间控制标准，应及时反馈给工程主管和车间领导（同时控制该颜色的车待调整合格后继续喷车）。工程主管向供应商发出调整通知，供应商根据现场测量的结果和实验室的建议填写工艺参数更改申请单后，按更改流程进行现场调整。调整后的颜色必须用零件车贴板按完成后现场工艺流程喷涂完成，并与标准板对照及数据测试合格，方可重新进行正常喷车生产。

　　5、 对于长时间不做车的小颜色进行特殊控制，每次做车之前做喷板或垃圾车模拟实验，根据实验结果对油漆进行调整或置换，然后根据调整结果做车。通知质量部负责的工程师对每辆车进行评估。

　　每种油漆都是好几十种原料混合而成，这几十种原料也是分批制造，所以批批不同很正常，两批次全部一样才不正常。

　　每一批油漆生产都不可能是整数，剩下的零头下次要加进去用掉。估计这次是忘记了加，所以只有一桶颜色不对。

　　前后左右膜厚不同，这个原因多了去。基于工艺、外观、成本等因素的考虑，很多颜色只能做到工艺遮盖，无法做到理想的黑白遮盖，所以必须保证膜厚。如，明、亮白，喷个四五道都遮不住黑白格；透明红，多来一枪就黑了。

　　机器人不出漆也不报警，遇到过两次，维修讲见鬼了，没办法。当年某人讲出色差他就把车子吃掉，结果远离操作工一侧机器人不出漆，批量色差到总装下线、油箱盖橘皮大

　　这个比较特殊，新能源惹得事。一个油箱盖突然变成两个，匆匆忙忙加程序，数据是好的，目视色差，发现是因为橘皮太大引起的。

　　白色无法盖住底色，所以必须和中涂一起形成最终的颜色，所以大返有色差。当然，返件色差比大返更明显。折腾几年也没个好办法，返中涂吧。清漆膜厚不同颜色不同，白色漆无法容忍这种色差，如肥边黄变。

　　铝粉的打碎和扭曲导致循环渐变，这个比较容易理解。突变比较棘手，可能与树脂和溶剂的包覆被破坏有关，没看到相关研究，我瞎猜的。

　　放了五天假，新来的维修师傅把泵关了，说是节约。早上忙中出乱，忘了早开迷你系统，几辆车发了出去。晚上加班加点自己做了几套保险杠、门拉手、后视镜，给老大的效率点赞！

　　同一批次，前一半桶号是好的，后一半一桶一个样。我认为是这批货周五灌装一半，下班休周末，周一没搅拌接着灌装造成的，当然，没人认可这个分析，大家都说见鬼了，不可能。

　　有些颜色如魂动红、珠光白等水性漆比较难修补，小修的师傅会走捷径，比如使用溶剂型来修补，不同的材料老化速度不。